隨著國家GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的實施，給制磚行業(yè)帶來了前所未有的嚴(yán)峻考驗和壓力，此情況必須引起磚瓦行業(yè)高度重視。當(dāng)然由于各地執(zhí)行力度不一樣，存在很大的差別，但總的趨勢是環(huán)保法的執(zhí)行力度會越來越大。

在磚瓦生產(chǎn)中煙氣污染物排量大小、濃度高低既和窯爐設(shè)計、燃料性質(zhì)、焙燒技術(shù)等有關(guān)，又和煙氣凈化裝置有關(guān)。 

要想控制好煙塵污染物排放，做好煙氣脫硫除塵工作最為重要，這要從多方面綜合考慮，既要減少磚廠本身煙氣排放量又要控制好排放煙氣的凈化過程，多管齊下，才能有好的效果。

主要把控六個環(huán)節(jié)：原料環(huán)節(jié)、碼坯形式、干燥環(huán)節(jié)、焙燒環(huán)節(jié)、窯爐設(shè)備方面及脫硫系統(tǒng)。

/ 原料環(huán)節(jié) /

1、要用低硫原、燃料

磚廠脫硫達標(biāo)要從源頭抓起。所購進的原料包括燃料含硫量和含氟量要低。

舉例某地的A,B,C三廠情況看，雖然都安裝了脫硫塔，但結(jié)果是不一樣的。

A廠用的是煤矸石和頁巖，安裝了濕式脫硫塔，循環(huán)水中幾乎沒有加脫硫劑，但檢測排放指標(biāo)達標(biāo)，經(jīng)查該廠用的煤矸石含硫量只有0.18%，頁巖幾乎不含硫，頁巖與煤矸石的配比是2：1，也就是說配成的混合料含硫量也就是大約為0.06%，含硫量這樣低，檢測達標(biāo)是完全沒有問題的;

B廠也用的是煤矸石和頁巖配成混合料制磚，由于煤矸石含硫量達3%以上，混合料的含硫量也在1%以上，與A廠產(chǎn)量基本一樣。雖然脫硫塔的反應(yīng)池加足了脫硫劑，但廠區(qū)內(nèi)和周圍經(jīng)常聞到有刺鼻的氣味，周圍的群眾經(jīng)常到廠里鬧事，最后換成A廠用的煤矸石，不加脫硫劑也達標(biāo);

C廠也是用煤矸石做內(nèi)燃用，含硫量在2.8%。為了環(huán)保驗收，脫硫塔處的反應(yīng)池不僅加石灰而且還加火堿，用試紙測試反應(yīng)池進脫硫塔的循環(huán)水PH值顯示為10(當(dāng)然采用石灰石或石灰--石膏法脫硫的，PH值不是越高就越好，過高反而會有副作用)，從脫硫塔流出的循環(huán)液用試紙測試顯示為6，結(jié)果環(huán)保部門來檢查，含硫氣體的排放還是不達標(biāo)。由于近處沒有低硫煤矸石，就改為用0.8%低硫煤做內(nèi)燃，再請環(huán)保部門來檢測就達標(biāo)了。

可見，排放要達標(biāo)原料、燃料中的含硫量很重要。

2、配入內(nèi)燃熱值要準(zhǔn)確

在制備混合料時，內(nèi)燃熱值要準(zhǔn)確，如果熱值配低了，就會另外加煤，因為一般外燃，不如內(nèi)燃所起的作用大。

一旦熱值配低，就要添加外燃煤，這就會相應(yīng)的增加了SO2的生成量和所需空氣量，增加了達標(biāo)排放難度。外加煤一旦過多，更可怕的是會造成煙氣中的顆粒物增加，又給顆粒物達標(biāo)排放造成麻煩。

/ 碼坯形式 /

隨著機械手和自動碼坯機碼坯質(zhì)量的不斷提高,以及碼坯形式靈活多樣，為碼坯形式更加合理打下了良好的基礎(chǔ)，特別是對大斷面隧道窯碼坯的靈活性提供了極大的方便，有效的提高了窯內(nèi)的通風(fēng)效率。

也就是說可根據(jù)風(fēng)的特性和斷面的大小，設(shè)計更加合理的碼坯方式，做到邊隙寬度不超8cm，垛隙之間更合理，為焙燒時有效的增加穿流風(fēng)量，防止了大量的風(fēng)從垛隙和邊隙流走，從而起到降低過量空氣系數(shù)的作用。

所以說，成型車間在碼坯時，不僅要考慮到坯垛的穩(wěn)定性、整齊性、規(guī)范性等，還要考慮到下一工段如干燥、焙燒、脫硫達標(biāo)的問題。

/ 干燥環(huán)節(jié) /

干燥室所用熱源一般有三種方式：

1、利用余熱

從焙燒窯抽取余熱(冷卻帶)送給干燥室，一般都從500℃以下位置抽取，這部分余熱是空氣與磚垛換熱產(chǎn)生的，我們稱為“潔凈余熱”，被抽出送往干燥室加以利用。

所以冷卻帶的這部分余熱是潔凈的，直接送到干燥室干燥磚坯，是不需要再去上脫硫設(shè)備就可標(biāo)達排放;

2、利用煙熱

把預(yù)熱帶的全部煙熱直接送往干燥室干燥磚坯，脫硫塔設(shè)在干燥室的排潮處。這種方式會給以后的脫硫帶來很大麻煩，同時攜帶有害氣體的煙氣也會污染產(chǎn)品以及腐蝕干燥設(shè)備。

因而我們要把煙熱直接送干燥室干燥磚坯的方法是不可取的，最好的辦法是把煙熱通過轉(zhuǎn)熱器，轉(zhuǎn)換成干凈的熱空氣送到干燥室，把轉(zhuǎn)換后的煙氣再送到脫硫塔脫硫，這樣就易達標(biāo)排放;

3、利用混合熱量

就是把余熱和高溫預(yù)熱帶的煙熱一起送往干燥室，這種方式雖然方便，但需要為干燥室另外配備一套脫硫設(shè)備，干燥室所排出的氣體，必須經(jīng)過脫硫塔脫硫才能達標(biāo)。

這種方式要排放達標(biāo)，看似容易，實際達標(biāo)排放也很難，因為GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》給核定的過量空氣系數(shù)只有1.7，也就是排出的氣體中氧的含量是按8.6%核定的。

所以這種用熱方式，會使干燥室排出的氣體中含氧量遠遠大于8.6%，甚至有的干燥室排出的氣體中氧的含量幾乎到達20%，所以達標(biāo)排放很難。

目前行業(yè)內(nèi)推廣的“煙熱分流”方式，就是比較好的一種方式。

以上三種利用余熱的方式，都可把窯頂空腔和窯底的熱量一并利用，這里不再贅述。

/ 焙燒環(huán)節(jié) /

1、合理通風(fēng)

我們知道燒空心磚時火行速度就快，其重要的一條原因就是空心磚通風(fēng)效率高，風(fēng)能從磚坯中間穿過，熱傳導(dǎo)路徑短。

燒空心磚時，排煙風(fēng)機的電機HZ(頻率)開度要比燒實心普通磚小的多，就某企業(yè)焙燒情況看，燒普通磚時排煙風(fēng)機的HZ開度90%，火行速度為4m/h，而燒空心磚時，排煙風(fēng)機開度為46%，火行速度就達5.4m/h，這說明只要碼坯合理，千方百計提高穿流風(fēng)量，降低環(huán)流風(fēng)量，即使總體風(fēng)量減小，也能達到理想的火行速度。

在焙燒速度一定的情況下，通風(fēng)效率越高，排煙風(fēng)機排出的氣體就越少，相應(yīng)的過量空氣系數(shù)就低，與核定的1.7系數(shù)相差值就越小，煙氣中的含氧量比率就越低，檢測時就易達標(biāo)。

另外碼坯時，坯垛與窯墻的距離越小越好，如果邊隙大于15cm以上，只有5%的氣流能從坯垛中間穿過，而95%氣流從邊隙和垛隙周圍流走了。

這樣窯內(nèi)風(fēng)的利用效率很低，大量的氣流沒有發(fā)揮應(yīng)有的作用被抽走了，做了無用功，這不僅浪費了熱量，空氣過剩系數(shù)也會大幅度增高，盡此一項就給達標(biāo)排放帶來很大難度。可見坯垛的合理與否對達標(biāo)排放也是非常重要的。

2、操作要合理

合理的焙燒操作，既要保障窯內(nèi)合理的用風(fēng)量，也避免用風(fēng)量過大;既要保障焙燒速度，又要避免把熱量排出。由于窯型不一樣，長短不一樣，焙燒方式也不一樣，但總的原則是用最少的風(fēng)量達到最好的效果。

3、窯爐設(shè)備方面

干燥室和焙燒窯建造必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)《燒結(jié)磚瓦工廠節(jié)能設(shè)計規(guī)范》和《燒結(jié)磚瓦工廠工程設(shè)計規(guī)范》的要求。

一是保溫性能要好。干燥室保溫性能好，干燥同量磚坯所需焙燒窯送的熱量就少，實際這就是降低了焙燒窯的燃料消耗和有害氣體的排放量;焙燒窯保溫性能越好，焙燒時窯墻和窯頂所散發(fā)掉的熱量就越小，燃料消耗就越低，自然的含硫氣體相對就少，減輕了脫硫壓力;

二密封性要好。包括砂封槽不能缺砂，窯車裙板要平直不變形。兩車之間密封槽要無硬物不缺棉。進車門和截止門密封要好，特別是進車門下面行車坑進車時的漏風(fēng)問題應(yīng)重視，盡量做好密封。就國內(nèi)的干燥室和焙燒窯進車口來看，有待進一步完善，規(guī)范的企業(yè)一般設(shè)計是兩道門，進車時把零車位的車頂進1號車位時，只開截止門，不開進車口門，目的是防止冷風(fēng)從進車口進入干燥室，但進車門下面有一個行車坑(車底通道)，截面積一般都在1m2左右，雖有進車口門在擋風(fēng)，但下面行車坑進風(fēng)量也不少，這需要完善和改進。

/ 脫硫系統(tǒng) /

目前制磚行業(yè)一般都采用濕法脫硫，這種方法從實際運用情況看，是經(jīng)濟適用的。有了脫硫塔只是有了硬件，要使脫硫塔有效的運行，必須要給反應(yīng)池不斷補充脫硫劑，含硫越高的磚坯，消耗的脫硫劑就越多，這就要求我們按照不同的脫硫劑，核定反應(yīng)池的PH值的顯示范圍。

如石灰石(石灰)-石膏脫硫法，一般情況下，進脫硫塔循環(huán)液體顯示的PH值應(yīng)≧7，返回液體PH值不低于5，當(dāng)然這主要依據(jù)坯體的含硫量來定。石灰漿液濃度一般控制在20%以下，特殊情況短時間可達30%。及時、規(guī)范、足量加脫硫劑非常重要。

所以要求：

一是依據(jù)反應(yīng)池循環(huán)液的PH值情況及時補充脫硫劑;

二是脫硫劑要均勻加入反應(yīng)池里，與循環(huán)液能很好的溶合。不可一次加入過多，形成堆狀，影響脫硫劑效果，最好在加料池上安裝攪拌設(shè)備不停地攪拌，使脫硫劑和循環(huán)漿液能有效的溶合;

三建造水池時，加脫硫劑(石灰)池比反應(yīng)池高出50cm以上，形成階梯型，主要是便于清渣。為防止固體的脫硫劑過多的進入下一個水池內(nèi)，造成排出的氣體中顆粒物增多，漿液池一般不低于4個，以便保障漿液有一定的沉淀時間;

四脫硫塔設(shè)計要合理，進入脫硫塔的液體霧化效果要好，霧氣密度要高，霧點直徑要小，液汽比要合理(≤1.2)，從而達到與含硫氣體的最佳接觸。

另外，關(guān)于顆粒物排放的問題，按照國家GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求，每立方不得超過30mg。對我們絕大部分企業(yè)來說這項指標(biāo)是高不可攀的，從實際情況來看除塵比脫硫還要難，必須高度重視。

一是在碼坯之前要把窯車清掃干凈，防止窯車上的塵粒被吸到脫硫塔里去，最好用吸塵器吸凈窯車上的塵粒，德國有的企業(yè)做一個和窯車一樣寬度大的吸塵器，窯車推過時一次就把灰塵吸干凈了。當(dāng)時國內(nèi)還覺得沒有必要把窯車面吸的那么干凈，但現(xiàn)在看來是非常正確的;

二是在焙燒時盡量采用正負壓焙燒方式，不可使用過大的風(fēng)量和風(fēng)壓，減少顆粒物可能被吸走的數(shù)量;

三是給干燥室砂封槽加的砂要過篩，把過細的砂土要篩掉，防止從兩窯車連接不好的裙板間把細沙土吸入干燥室和焙燒窯的窯車面上;

四是選擇有高效除霧器的脫硫設(shè)備。采用石灰石或石灰--石膏法脫硫的，石灰漿液要控制在20%左右，防止?jié)舛冗^高產(chǎn)生過多的結(jié)晶物，使這些結(jié)晶物被檢測儀器的檢測濾筒收集進去，造成超標(biāo)排放。所以脫硫設(shè)備的除霧器效率要高，塔內(nèi)氣體的流速一般控制在4m/s以下，盡量把塵粒、結(jié)晶物等顆粒物更多的粘附在除霧器的葉片上。就制磚企業(yè)來看，脫硫除塵常用的辦法是雙堿法(此項技術(shù)還有待完善和觀察)。

鈉堿做吸收液，石灰做還原液，雖然鈉堿相對石灰來說較貴，但用量較少，在脫硫過程中脫硫劑主要是石灰，鈉堿只需要少量添加補充即可，這種辦法只要控制好，就會減少石灰微粒等結(jié)晶物進入脫硫塔。

/ 結(jié)束語 /

煙氣排放達標(biāo)，僅僅靠脫硫塔來完成是不合理的。它關(guān)系到制磚工藝各個環(huán)節(jié)，所以必須抓細抓好各個環(huán)節(jié)的工作，只有這樣才能用最小的投資和消耗，做到達排放的要求。

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